Die veränderte Einstellung der Verbraucher treibt den Erfolg im Tiefkühlgang voran. Innovationen in der Entwicklung und Herstellung von Tiefkühlpizza und Gebäck bringen ein aufregendes, wachsendes Angebot.

Der globale Markt für Tiefkühlpizza wurde 2016 auf 11.113 Millionen US-Dollar geschätzt und wird bis 2023 voraussichtlich 17.296 Millionen US-Dollar erreichen, was einer jährlichen Wachstumsrate von 6,4% von 2017 bis 2023 entspricht. Laut einem neuen Bericht von Allied Market Research machte das Segment der regulären Dünnkrusten im Jahr 2016 wertmäßig rund drei Fünftel des Weltmarktanteils aus.

Technologie: Pizzabelag

Der US-Spezialist lädt Hersteller ein, alle Geräte mit ihren Produkten auf der Demoanlage der Firma Grote zu testen, von einzelnen Maschinen bis hin zu einspurigen Pizzabelagslinien von gill. Die Betriebsbedingungen des Herstellers werden repliziert, indem das Produkt und die ungefähren Produktionsraten entweder bei Standardtemperaturen oder in einem kontrollierten Kühlraum verwendet werden. Sauce applikatoren automatisch ablagerung sauce auf vorbei krusten auf die linie, gewährleistung uniform anwendung und aufrechterhaltung anzahlung genauigkeit innerhalb von zwei gramm. Sie enthalten austauschbare Sauceneinsätze, um verschiedene Krustenformen und -größen sowie Saucenkonsistenzen zu berücksichtigen. Das Unternehmen bietet auch eine umfangreiche Auswahl an Schneidemaschinen an, die auf der Grundlage von Anwendungen, Liniengeschwindigkeit, Ausgaberaten sowie Krustengrößen und -variationen entwickelt wurden. „Ein- und mehrspurige sowie Tandemkonfigurationen sind verfügbar, einschließlich kundenspezifischer Produkthalter für jede Schneideanwendung – von der Peperoni bis zur Produktion“, sagt Randy Medina, Pizza-Anwendungsspezialist bei Grote Company.

Er erklärt mögliche Setups für Pizzasauce-Applikatoren, Topping-Anwendungen und Slicer: „Für Full-Line-Lösungen empfehlen wir einspurige Systeme für Raten von etwa 3.000 Pizzen pro Stunde und mehrspurige Lösungen für höhere Raten. Einspurige Konfigurationen umfassen typischerweise einen Saucenapplikator und einen oder mehrere Topping-Applikatoren und Slicer, basierend auf dem Produktmix. Mehrspursysteme sind ähnlich konfiguriert, umfassen jedoch jeweils zusätzliche Maschinen.“

Zutaten schneiden

Die Eigenschaften der Zutaten ändern sich ständig, mit neuen Gourmet-Zutaten, pflanzlichen Proteinen und der wachsenden Anzahl von Gemüse und Fleisch, die erforscht werden. Attribute umfassen Härte, Temperatur, Dichte, Fettgehalt, die Form des Produkts, das in die Schneidemaschine eintritt, und andere solche Determinanten. Alan Major, Managing Director, Urschel International, erklärt: „Bei einigen Zutaten kann ein Vorschneiden erforderlich sein. Es kann ein Banddicer gewünscht werden, der mit den Schneidkomponenten Timing und Präzisionsschneiden zusammenarbeitet. Andere Zutaten können von der Chargenzuführung mit einem kontrollierten Austragsband profitieren, wenn das geschnittene Produkt die Maschine verlässt. Viele Möglichkeiten bestehen beim Zuführen und Austragen von Zutaten. Der Kern des Prozesses liegt in der präzisen Schneidwirkung.“

Käsezerkleinerung ist die am meisten nachgefragte Anwendung für Pizzahersteller. Ein hygienischer, hygienischer Aktenvernichter, der präzise Schnitte liefert, ist erforderlich; das Urschel-Modell CCX-D ist ein gutes Beispiel. „Der ideale Käsezerkleinerer ist das wichtigste Investitionsgut im Arsenal, da er die Spitzenleistung in Bezug auf konsistente Spezifikationen aufrechterhalten muss. fetzen, um Abfall zu vermeiden und den Gewinn zu maximieren, erklärt Major. Urschel bietet ein komplettes Sortiment an Schneidemaschinen, Zerkleinerern, Würfeln, Krümlern und anderen Zerkleinerungsgeräten für klein- und großvolumige Verarbeiter.

Herstellung Pizza

Monte Pizza Crust B.V. konzentriert sich auf foodservice, einschließlich großhandel, catering, pizza restaurants/liefern, schiff versorgung/airlines, schulen, und universitäten, sowie bäckereien, und indirekt liefert zu einzelhandel. Sie haben drei Produktionslinien, für amerikanische Pizzakrusten (Kaltpressung) aus einer Teigkugel, italienische Pizzakrusten (Blechlinie und Steinofen) und Teigkugeln, teilt uns das Unternehmen mit. Seine Gesamtkapazität variiert von 2.000 bis 8.000 Pizzakrusten oder Teigkugeln pro Stunde. Produktvariationen können Gärzeiten, Krustenformen, Backzeiten, verschiedene Geschmacksrichtungen und Zutatenvariationen (wenig Salz, wenig Zucker, hinzugefügte Fasern usw.) umfassen.).

Zu den Produktionsherausforderungen, die sich aus dem Gefrierprozess ergeben, gehören die Aufrechterhaltung einer niedrigen Temperatur und das Einfrieren der Kruste bei der niedrigsten Temperatur. „Nach dem Einfrieren im Spiralgefrierschrank müssen die Krusten so schnell wie möglich verpackt und so schnell wie möglich ohne Unterbrechung der Kühlkette im Lagergefrierschrank gelagert werden“, erklären die niederländischen Spezialisten.

Traditionelles griechisches Gebäck

Kanaki produziert über 6.000 Tonnen Tiefkühlprodukte pro Jahr, die in der EU, den USA, Australien und Israel verkauft werden. Das Unternehmen stellt eine breite Palette von Tiefkühlbackwaren her. Zu den am schnellsten wachsenden Produkten gehören Kuchen mit Filoteig (laminierter Teig), Kataifi, Spinat und Feta-Käsekuchen, erzählt uns Chronis Kalogridis, Marketing- und Exportdirektor. Er teilte Details zum neuen Produkt R& D bei Kanaki mit:

„Wir entwickeln unsere neuen Produkte und Rezepturen nach einem bestimmten Verfahren, das sicherstellt, dass das Endprodukt die Anforderungen und Standards des Marktes erfüllt, der angesprochen wird. Mehrere Küchen- und Labortests, Produktionsmuster, Testproduktion, Überwachung mit Top-Management, Marketing, Export und Vertrieb sind wichtige Schritte dieses Verfahrens.“

Gesundheit und internationale Trends bei fetthaltigen Lebensmitteln legen die Kriterien für die Auswahl der Zutaten des griechischen Unternehmens fest. Kalogridis erklärt uns die Produktbeschränkungen des Unternehmens: „Die Produktion unserer Waren entspricht den hohen Qualitätsstandards der Marke Kanaki und den Einschränkungen, die für jeden unserer Kunden gelten, sowie den Anforderungen jedes Marktes, auf dem die Waren tätig sind.“ Eine der größten Herausforderungen des Gefrierprozesses besteht darin, die erforderliche Temperatur in der gesamten Lieferkette aufrechtzuerhalten, um die Qualität des Endprodukts zu erhalten“, beobachtet Kalogridis.

Die Produktpalette des Unternehmens umfasst spezielle Sondermaschinen für laminiertes Gebäck und Kataifi, die in den letzten Jahren im eigenen Haus entwickelt wurden. „Diese Maschinen werden modifiziert, um unsere Produkte nach unseren Bedürfnissen und den besonderen Anforderungen unserer Märkte herzustellen“, betont Kanakis Vertreter.

Bousmalis ist seit 1951 auf dem Markt tätig und begann als traditionelles Geschäft für Teigprodukte wie Kataifi (250 Tonnen / Jahr), laminierten Teig (350 Tonnen / Jahr) und Blätterteig (120 Tonnen / Jahr), erzählt Konstantina Bousmalis. Die Herstellungsprinzipien des Unternehmens bestehen darin, traditionelle Techniken und natürliche Zutaten beizubehalten.

Die Herausforderungen beim Einfrieren variieren von Produkt zu Produkt, erklärt Bousmalis: Die Krustenfolie muss direkt nach der Produktion verpackt werden, da sie sonst trocken wird und entsorgt werden muss. Nach dem Kneten und Auskleiden mit Maschinen wird der Teig vom Arbeiter aufgerollt, der ihn schneidet, wiegt und in Kartons verpackt. Teig kann 25C bis zu zwei Stunden standhalten, bevor er in den Gefrier- oder Wartungsbereich geht. Bei einer Temperatur von 8- 10 C kann es bis zu acht Stunden im Produktionsbereich verbleiben.

Für Blätterteig haben wir eine maßgeschneiderte Produktionslinie von 70 Metern Länge. Diese Maschine wurde entwickelt, um dem Teig Zeit zum Ausruhen zu geben, was zu einer besseren Backleistung führt. Sobald die 50-Meter-Schwelle überschritten ist, wird der Teig entsprechend der Produktionslinie in Stücke geschnitten, vom Arbeiter gesammelt und in den Tiefkühltunnel gelegt. Dann geht es in die angeschlossene Verpackungsmaschine, wo es in Karton verpackt und sofort eingefroren wird.

Das Kataifi beginnt im Knetbackbereich, wo es auf einer Auflaufform bei 400 C gebacken wird. Sobald es gekocht ist, legt ein Arbeiter es auf eine Werkbank, bis es vollständig abkühlt; Andernfalls enthält es Feuchtigkeit und es wird schlecht.

Entwicklung neuer Produkte und Rezepte

Laut Monte Pizza Crust B.V. beginnt alles mit der Beobachtung eines Markttrends oder der Nachfrage nach einem neuen Produkt. „Wenn wir sicher sind, dass es technisch möglich ist, das Produkt auf einer unserer Linien herzustellen, kaufen wir Zutaten ein, testen sie und entwickeln ein Rezept. Zuerst stellen wir Proben in kleinem Maßstab her und passen das Rezept an, bis das gewünschte Ergebnis erzielt wird „, sagt Monte Pizzas Vertreter.

Der nächste Schritt besteht darin, das Produkt auf der Linie zu testen und die Abstimmung der Ausrüstung anzupassen. „Schließlich probieren wir das Produkt und lagern die Produkte im Gefrierschrank. Nach einigen Tagen im Gefrierschrank tauen wir das Produkt auf und probieren es erneut. Wenn das Produkt vom Kunden genehmigt wird, wird es für die Produktion freigegeben „, erklärt das Unternehmen.

Hygiene

Da die Vorschriften für die Lebensmittelsicherheit weltweit restriktiver wurden, haben Gerätehersteller daran gearbeitet, ihr Sanitärdesign zu verbessern. Laut Urschel beginnt das Sanitärdesign mit einem Edelstahldesign. „Schiebe- / Klapppaneele bieten einen vollständigen Zugang zur Unterstützung bei der Reinigung und verhindern, dass Maschinenpaneele willkürlich auf der Produktionsfläche platziert werden. Um die Reinigungsprotokolle weiter zu unterstützen, sind die Oberflächen geneigt, um das Bakterienwachstum zu verhindern. Die mechanische Zone wird von der Lebensmittelschneidezone getrennt gehalten, um die hygienischen Verfahren zu unterstützen „, sagt Major.

Weitere Informationen zu diesem Thema finden Sie in unserem Printmagazin European Baker & Biscuit (Mai/Jun 2018)!