existem dicas sobre como produzir um design proporcionado adequado para uma determinada motocicleta. Como um guia sidecar peso deve ser 1/3 do peso da motocicleta. O modelo aqui é para R60 / 6 BMW.

o projeto escolhido emprestou pesadamente dos projetos clássicos de Steib. Esses sidecars da Alemanha apresentavam corpos de estilo “zeppelin” de 8 segmentos dentro de uma estrutura de aro externa. Os originais eram feitos de aço e eram tipicamente acabados em tinta verde-oliva preta ou monótona.

design do carro lateral

o Design mostrado abaixo é modelado com um passageiro de 5 pés e 10″.

a largura do táxi é 500mm com 1430mm da sala do pé.
essas dimensões ditam a largura do quadro. A trilha da roda estaria no lado menor a 1200mm sem ser muito estreita.
o chumbo da roda lateral foi ajustado para um nominal de 250 mm, mas seria ajustável usando os pontos de montagem da motocicleta. Da mesma forma, toe-in e bike lean seriam ajustados da mesma maneira.
a estrutura apresentava um braço de suspensão compacto com amortecedor horizontal e a altura do passeio era ditada por uma roda escolhida de 18″ de diâmetro.

o quadro

o quadro foi projetado para consistir em dois aros principais curvados em torno do mesmo raio; um na frente do carro lateral e um sobre o Topo que também atuaria como um trilho de apoio.

na parte de trás, uma peça de junção reta seria usada entre os lados da moldura.

cada lado continha um S-bend em parte como um recurso de estilo e também para dar uma forma para abrigar o design da suspensão.

uma adição posterior foi adicionar outro loop sob o chassi para fornecer um ponto de montagem na parte de trás do quadro e também para fortalecer o ponto de pivô da suspensão.

os pivôs da suspensão foram feitos da placa de aço grossa de 6mm, cortada no moinho como pares para assegurar a simetria.

suspensão

o projeto de suspensão escolhido era ter um amortecedor horizontal conduzido através de uma manivela de sino da roda. O pivô para o braço oscilante usaria rolamentos de rolos.

o braço foi projetado para caber no conjunto de roda e eixo escolhido e para se certificar de que o pneu estava livre do quadro.

o braço oscilante foi feito de 3mm de espessura 30mm seção da caixa e 6mm Placa de peças de aço, além de alguns componentes de aço virou.

carroçaria

a carroçaria lateral deveria ter uma seção do nariz octogonal fundindo-se a uma seção quadrada na parte de trás. Para tornar a fabricação mais simples, apenas curvas 2D foram usadas para que nenhuma batida de painel fosse necessária.
Também as três principais seções iria parar em o passageiro de abertura, de modo que, na verdade, ele só seria necessária para mesclar a 5 frontal inferior seções em 3 seções de volta

O plano era para produzir desenhos para as peças que seriam cortadas a laser e dobradas para tornar a montagem mais fácil e com menos de soldagem necessário.

o Material deveria ter 1,5 mm de espessura de alumínio.

esses desenhos mostram as peças propostas a serem fabricadas e dobradas pelo cortador. Eles não conseguiram fazer as seções do nariz enrolado.

o painel superior era a maior parte e a mais complicada. O painel inferior seria dobrado com guias para unir os lados.

os painéis menores do quarto inferior eram os mais simples de cortar, mas exigiam torção para que eles se encaixassem. Esses painéis seriam a chave para traduzir a frente de 8 lados, para a parte traseira de 4 lados.

Gores
a frente do carro lateral era basicamente hemisférica e feita de 8 segmentos perfilados. Segmentos desse tipo são chamados de gores. Gores são perfis 2D que podem ser combinados para fazer aproximações de corpos 3D.

o perfil dessas gores foi calculado usando CAD na sequência mostrada aqui.

primeiro foi criado um espaço em branco com a espessura correta do material.

em seguida, a parte em branco foi dobrada no raio correto para o nariz do carro lateral.

neste caso, o raio interno era 250mm menos a espessura das folhas superior e inferior.

a peça agora foi cortada visualizando da frente e cortando com uma ferramenta em forma de vee, como mostrado.

a ferramenta de corte iniciada a partir da borda externa da peça e da forma Vee no centro seria simétrica em relação à linha central da peça. A altura do Vee foi suficiente para chegar ao final da curva recém-formada.

como esperado, o ângulo na ponta do vee era de 45°, o que significa que as 8 gores fariam os 360° completos no nariz.

Este corte abaixo deu o final de gore perfil

Finalmente, a parte foi desdobrado para dar o perfil 2D de forma apresentada abaixo.

neste caso, o sangue não era de um raio constante, por isso não era possível dimensioná-lo. Um arquivo DXF foi fornecido ao cortador a laser para que eles pudessem tirar o perfil direto do CAD.

todas as 8 gores seriam o mesmo perfil.

outro ponto digno de nota é que, embora as gores nos painéis do quarto inferior fossem do mesmo perfil que o resto; eles tinham que ser angulados a partir da linha central do painel para serem geometricamente corretos uma vez instalados.

a torção do painel significaria que apenas um canto do painel seria de 90°. Os outros precisariam ser trabalhados.
os ângulos foram calculados olhando para os comprimentos das bordas dos painéis vizinhos e desenhando dois círculos que se cruzam. O 205mm era a largura de todas as gores.

abaixo estão os painéis cortados a laser e dobrados para o design acima.

construindo o quadro

o quadro foi feito do tubo do diâmetro de 38mm com uma espessura de parede de 2mm.

as curvas ‘ S ‘ e o aro enrolado em anel frontal tiveram que ser feitos em partes separadas e unidos com uma manga interna.

as peças foram entalhadas na máquina de trituração com um cortador de 38mm e uma aderência soldadas no lugar conforme o documento de projeto.

o braço de balanço foi feito à máquina da seção de aço da caixa de 30mm com uma espessura de parede de 3mm. Isso foi combinado com algumas peças giradas para o alojamento do eixo e os rolamentos do braço oscilante.
a placa de 6mm foi usada para criar a extremidade bifurcada para o amortecedor e a teia entre os braços.
o conjunto foi tack soldado in situ para garantir o alinhamento; e então TIG soldado por um soldador profissional.

a foto abaixo mostra o quadro após a montagem para a bicicleta. O tear da fiação pode ser visto rosqueado através dos suportes do cabo e as luzes foram montadas demasiado.

acessório SIDECAR

o plano era usar um sistema de montagem de 4 pontos, bastante típico para uma motocicleta de tamanho médio com um carro lateral leve.
o ponto de montagem traseiro inferior seria uma junta esférica permitindo o ajuste do ângulo nos planos horizontal e vertical. Isso permitiria que Toe-in e Lean-out fossem ajustados.
a montagem frontal inferior seria projetada para ter um ajuste horizontal para que o Encaixe Do Dedo do pé pudesse ser ajustado sem afetar a altura magra ou lateral.
as duas montagens superiores seriam suportes ajustáveis padrão para completar a configuração. Abaixo dá mais detalhes sobre essas peças.

esta vista superior de um sistema típico da montagem de 4 pontos ilustra um ponto importante.
as montagens inferiores são mostradas em verde e as superiores em roxo.

as juntas inferiores podem ser paralelas. Isso é OK e torna o ajuste da bicicleta mais fácil.

no entanto, os links superiores devem estar em um ângulo. Esta triangulação ajuda o sidecar e a bicicleta a permanecerem rígidos sem depender do atrito dos grampos para manter tudo no lugar.

Montagem Traseira Inferior

a montagem traseira inferior usava uma junta esférica de segunda mão. Esta era uma parte específica do carro lateral de uma bicicleta velha e, portanto, era forte o suficiente para a tarefa. Também era bloqueável, o que ajudaria a manter tudo rígido assim que os ângulos fossem definidos.

esta foi a única montagem que não foi cruzada na estrutura da motocicleta.

a montagem foi fixada ao pino do pé do passageiro na parte traseira e ao parafuso do motor traseiro na frente. O material utilizado era plano de aço de 10 mm de espessura e o deslocamento entre essas duas peças de tira foi acomodado pela adição de um tubo de aço que também pegou a haste da junta esférica.

o grampo do quadro seria capaz de deslizar e girar no quadro do sidecar. Isto permitiria que a ligação da roda do sidecar fosse variada levemente e igualmente a altura do sidecar a ser ajustada para assegurar-se de que a cadeira estivesse nivelada.

a junta esférica do lado da bicicleta permitiria que a inclinação da bicicleta e o encaixe do dedo do pé fossem definidos.

Montagem frontal inferior

a montagem frontal inferior foi projetada para ser ajustável em comprimento para que o toe-in pudesse ser ajustado; e altura ajustável para que o sidecar pudesse ser nivelado.

uma peça em forma de Y foi feita de tubo de aço com paredes grossas de 25 mm. Isso foi apoiado e soldado em uma montagem rígida.

este projeto permitiu que o link para limpar a cabeça do cilindro e também deu uma facilidade de ajuste horizontal agradável.
a haste roscada era uma rosca métrica fina de 16 mm.

onde a montagem frontal presa à moldura lateral foi usada uma braçadeira de aço simples. Isso foi entediado e cortado da mesma maneira para a parte traseira do grampo. As duas metades da braçadeira foram unidas com alguns parafusos de cabeça da tampa e outro parafuso de olho caseiro.

o grampo foi capaz de deslizar na estrutura do carro lateral e também girar no parafuso de olho, dando graus suficientes de liberdade para o ajuste do dedo do pé.

Montagem frontal superior

a montagem frontal superior era uma barra plana posicionada logo abaixo do tanque de combustível na frente da estrutura da bicicleta. Este era um pedaço de barra de aço think de 10 mm com duas braçadeiras soldadas no ângulo correto para se adequar ao quadro. Estas peças foram soldadas in situ para fornecer um ajuste exato.

a buzina da bicicleta teve que ser movida para encaixar a braçadeira nesta área. Assim, a barra de fixação foi perfurada para criar e nova montagem para a buzina.

a extremidade da barra de fixação foi perfurada 14mm para tirar um parafuso de olho.

montagem traseira superior

um suporte foi projetado para ficar acima da bateria, logo abaixo do assento, para que o carro lateral pudesse ser preso enquanto ainda mantinha o painel lateral da bicicleta.

este suporte foi feito de aço 10mm plano e foi soldado in situ para criar um ajuste exato na moto. Os parafusos da subestrutura traseira foram usados para segurar a cinta transversal que foi então equipada com um braço que se estendia por baixo do assento para pegar um parafuso de olho.

os dois suportes superiores foram feitos de haste roscada métrica fina de 16 mm (16 x 1,5 mm).

os clevis’ foram enfiados na haste roscada e depois fixados no lugar.

o corpo de cada suporte era feito do tubo murado Grosso do diâmetro de 25mm com um chefe rosqueado soldado em uma extremidade e em uma braçadeira na outra.

cada link superior foi anexado ao quadro sidecar em um ponto fixo. Esta junção era um furo através furado no quadro para tomar um parafuso de olho e reforçou então usando uma parte superior e uma parte inferior da placa de aço da forma.

as peças da placa foram usinadas usando uma barra de perfuração.

parafuso de Olho

Sidecar Elétrica

A lei exigiu que o sidecar ser equipado com indicadores de frente e traseira, luzes de presença e luz de freio.

neste projeto, a luz de marcação frontal seria um holofote que funcionaria com uma luz piloto na maioria das vezes, mas funcionaria como uma luz de ponto quando o feixe principal da motocicleta fosse usado.

as conexões para as luzes foram tiradas debaixo do assento.

os fios para a luz traseira foram cortados e um conector de 6 vias soldado no lugar.

um fio de terra separado e mais espesso foi levado direto de volta para a bateria para dar ao carro lateral uma boa terra.

a fita de amalgamação automática foi usada para criar um tear de fiação a partir dos fios individuais.

o tear foi enfiado na parte externa da estrutura por meio de comprimentos curtos de tubo de aço soldado à estrutura e montagem traseira superior.

o fio foi então encaminhado dentro do quadro para alcançar as luzes dianteiras e traseiras.

a tubulação de silício foi considerada a melhor ferramenta para posicionar os tubos da estrutura para puxar os fios.

um ponto de aterramento foi adicionado à placa de suspensão interna perfurando e batendo em um orifício de 6 mm. Isso formou uma união para unir os fios de terra e conectá-los de volta ao terminal de terra na bateria da bicicleta.

terminando o SIDECART

aqui está uma descrição dos retoques finais adicionados ao sidecar, incluindo a construção do assento e um bagageiro para a bota.

as bordas dianteira e traseira da área do passageiro foram finalizadas com uma tira de acabamento autoadesiva.

este canal em U de plástico preto acetinado veio com algum adesivo de impacto já dentro para manter sua posição.

o chão, os lados e a bota da cabine estavam cobertos com algum tapete automotivo.

este foi cortado e preso no lugar com cola de contato.

o assento era um banco de madeira compensada simples estofado.

O assento foi coberto coberto e almofadado

Um bagageiro foi feita para o painel traseiro do carro lateral. A cremalheira foi feita do tubo de aço de 10mm. O desenho para o rack é mostrado abaixo.

4 Os stand-offs correspondentes foram usinados para segurar o rack no painel traseiro do carro lateral. Estes eram pés simples girados da barra de aço e bateram M6x1mm no centro.Um trilho adicional foi adicionado à borda inferior do rack para ajudar a manter a carga segura.