lichte lichtmetalen wielen van auto ‘ s:
in de automobielindustrie zijn lichtmetalen wielen wielen gemaakt van een legering van aluminium of magnesium. Legeringen zijn mengsels van een metaal en andere elementen. Ze bieden over het algemeen een grotere sterkte dan zuivere metalen, die meestal veel zachter en meer nodulair zijn. Legeringen van aluminium of magnesium zijn meestal lichter voor dezelfde sterkte, zorgen voor een betere warmtegeleiding en produceren vaak een verbeterde cosmetische uitstraling over stalen wielen. Hoewel staal, het meest voorkomende materiaal dat wordt gebruikt bij de productie van wielen, is een legering van ijzer en koolstof, de term “legering wiel” is meestal gereserveerd voor wielen gemaakt van non-ferro legeringen.
lichtere wielen kunnen de handling verbeteren door de onveermassa te verminderen, waardoor de ophanging het terrein beter kan volgen en zo de grip kan verbeteren, maar niet alle lichtmetalen wielen zijn lichter dan hun staalequivalenten. Vermindering van de totale voertuigmassa kan ook helpen om het brandstofverbruik te verminderen.
een betere warmtegeleiding en een meer open wielontwerp kunnen helpen om de warmte van de remmen af te voeren, wat de remprestaties onder veeleisende rijomstandigheden verbetert en de kans op verminderde remprestaties of zelfs storingen door oververhitting vermindert.
lichtmetalen velgen worden ook gekocht voor cosmetische doeleinden, hoewel de goedkopere legeringen meestal niet corrosiebestendig zijn. Legeringen maken het gebruik van aantrekkelijke kale metalen afwerkingen mogelijk, maar deze moeten worden afgedicht met verf of wielkappen. Zelfs als dat zo beschermd de wielen in gebruik zal uiteindelijk beginnen te corroderen na 3 tot 5 jaar, maar renovatie is nu op grote schaal beschikbaar tegen een kostprijs. De productieprocessen maken ook ingewikkelde, gedurfde ontwerpen mogelijk. In tegenstelling, stalen wielen worden meestal geperst uit plaatwerk, en vervolgens aan elkaar gelast (vaak waardoor lelijke hobbels) en moeten worden geverfd om corrosie te voorkomen en/of verborgen met wielkappen/wieldoppen.
lichtmetalen wielen zijn duurder om te produceren dan standaard stalen wielen, en worden daarom vaak niet als standaarduitrusting meegeleverd, in plaats daarvan op de markt gebracht als optionele add-ons of als onderdeel van een duurdere trim-pakket. Echter, lichtmetalen wielen zijn aanzienlijk vaker sinds 2000, nu wordt aangeboden op de economie en subcompact auto ‘ s, in vergelijking met een decennium eerder waar lichtmetalen wielen waren vaak niet Fabriek opties op goedkope voertuigen. Lichtmetalen wielen zijn al lang opgenomen als standaarduitrusting op duurdere luxe of sportwagens, met grotere of” exclusieve ” lichtmetalen wielen zijn opties. De hoge kosten van lichtmetalen wielen maakt ze aantrekkelijk voor dieven; om dit tegen te gaan, autofabrikanten en dealers vaak gebruik maken van vergrendeling lug moeren die een speciale sleutel te verwijderen.
de meeste lichtmetalen wielen worden vervaardigd met behulp van gieten, maar sommige zijn gesmeed. Gesmede wielen zijn meestal lichter, sterker, maar veel duurder dan gegoten wielen. Er zijn twee soorten gesmede wielen: één stuk en modulair. Modulaire gesmede wielen kunnen twee – of driedelig ontwerp. Typische meerdelige wielen bestaan uit de binnenrand basis, buitenrand lip en wiel middenstuk met openingen voor lug moeren. Alle onderdelen van een modulair wiel worden met bouten gehouden. BBS RS is bijvoorbeeld een van de bekendste driedelige modulaire gesmede wielen.
een groot aantal lichtmetalen wielen is beschikbaar voor auto-eigenaren die lichtere, visueel aantrekkelijker, zeldzamere en/of Grotere wielen op hun auto ‘ s willen. Hoewel het vervangen van standaard stalen wiel-en bandencombinaties door lichtere lichtmetalen wielen en mogelijk banden met een lager profiel kan resulteren in betere prestaties en handling, is dit niet noodzakelijk het geval wanneer steeds grotere wielen worden gebruikt. Onderzoek door auto en bestuurder uitgevoerd met behulp van een selectie van verschillende maten lichtmetalen wielen van 15″ tot 21″ in (38,1 cm tot ca. 53,34 cm) alle uitgerust met hetzelfde merk en model van banden toonde aan dat zowel acceleratie en brandstofverbruik leed met grotere wielen. Ze merkten ook op dat het rijcomfort en het geluid negatief werden beïnvloed door de grotere wielen.
productiemethoden:
smeden kan worden gedaan door het smeden in één of meer stappen van verschillende magnesiumlegeringen, meestal AZ80, ZK60 (Ma14 in Rusland). Wielen geproduceerd door deze methode zijn meestal van een hogere taaiheid en rekbaarheid dan aluminium wielen, hoewel de kosten zijn veel hoger.
hogedruk spuitgieten (Hpdc). Dit proces maakt gebruik van een matrijs gerangschikt in een grote machine die hoge sluitkracht om de matrijs gesloten klem. Het gesmolten magnesium wordt gegoten in een vulbuis genaamd een shot sleeve. Een zuiger duwt het metaal in de matrijs met hoge snelheid en druk, het magnesium stolt en de matrijs wordt geopend en het wiel wordt vrijgegeven. Wielen die met deze methode worden geproduceerd, kunnen prijsverlagingen en verbeteringen in de corrosieweerstand bieden, maar ze zijn minder kneedbaar en van lagere sterkte vanwege de aard van HPDC.
Lagedrukspuitgieten (Lpdc). Dit proces maakt meestal gebruik van een stalen matrijs, het is gerangschikt boven de kroes gevuld met gesmolten magnesium. Meestal wordt de kroes afgedicht tegen de matrijs en onder druk staande lucht/deksel gasmengsel wordt gebruikt om het gesmolten metaal te dwingen een stro-achtige vulbuis in de matrijs. Bij verwerking met behulp van best practice methoden LPDC wielen kunnen verbeteringen in rekbaarheid bieden ten opzichte van hpdc magnesium wielen en gegoten aluminium wielen, ze blijven minder nodulair dan gesmeed magnesium.
Zwaartekrachtgieten. Gravity-cast magnesium wielen zijn in productie sinds de vroege jaren 1920 en bieden een goede rekbaarheid, en relatieve eigenschappen boven wat kan worden gemaakt met aluminium gieten. Tooling kosten voor zwaartekracht-gegoten wielen behoren tot de goedkoopste van elk proces. Dit heeft kleine batch productie, flexibiliteit in het ontwerp en korte ontwikkeltijd mogelijk gemaakt.