図1. 幾何学的寸法と公差：2D対3D.
幾何学的寸法と公差の概念は、最初は理解するのが難しいことがよくあります。 この難しさの理由の一つは、2Dドキュメントにおける3D概念の可視化の問題です。
このブログ記事の目的は、MMC(Maximum Material Condition)概念がピン(シャフト)に及ぼす影響を3Dコンテキストで簡単な例で分析することです(図1)。 この例では、ASME Y14.5-2009標準(33ページ)の図2.15のケースを、はるかに大きな許容誤差(および誤差)を持つ3Dコンテキストで再現して、概念をよりよく視覚化し
最大材料条件(MMC)および最小材料条件(LMC): 単純な定義
MMCは、指定されたサイズの範囲内で、最大量の材料、すなわち最小の穴または最大のピンを含むフィーチャの条件です。 LMCはサイズの示された限界内の材料、最も大きい穴または最も小さいピンの最少量が、ある条件です。
図2. ピンのMMCとLMCの概念
アニメーション化された図2の例では、ピンのMMCは25mmであり、LMCは15mmであることがわかります.
なぜMMCの概念を使用するのですか？
MMCは、ピンと穴の間のアセンブリがまだ所定の許容範囲内であるため、部品の最悪の場合の条件を定義します。 穴が最小（MMC）にあり、ピンが最大の状態（MMC）にある場合、その部分を組み立てることができることを確認できます。 従って、MMCは整理適合が共通である場合に広く利用されています。
ボーナス許容値の概念
図3. ボーナス許容値の説明: ピンのサイズがMMCからLMCに向かって出発すると、その出発の量に等しいボーナス許容値が追加されます。 ボーナス許容値は、実際のフィーチャサイズとフィーチャのMMCとの差に等しくなります。 この場合、ボーナス許容値=MMC-LMC=25-15=10。
嵌合フィーチャの実際のサイズがMMCより小さい場合、アセンブリのクリアランスが増加します。 ピンがMMCよりより少しでそしてLMCの限界に近い方に終われば、得られる整理は形態または位置のためにボーナス許容として使用することができる。 私たちの例では（図3):
例1: 最高のピンの直径物質的な状態
- MMCのピンの直径=25
- ボーナス許容=0
- MMCの位置の許容= 5
MMCとボーナス公差の概念は、3Dで視覚化するとより明確になります。
この最初のビデオでは、MMCのピンを表す円筒の中心軸は、直径5mmの円筒として定義さ.
例2: ピン直径少なくとも材料条件
- LMCでのピン直径=15
- ボーナス公差=MMCでのピン直径-LMCでのピン直径= 25 – 15 = 10
- LMCでの位置公差=5(MMCでの公差)+10(ボーナス公差) = 15
LMCに到達すると、ピンはより大きな位置許容範囲を持つことができます。
第二のビデオでは、LMCのピンを表すシリンダの中心軸は、直径15mmのシリンダとして定義されている位置公差ゾーンの周りに変位します。 今回は、ボーナス許容値が大きいため、LMCでは許容許容値ゾーンがはるかに大きくなることに注意してください。
例3：中央のどこかのピンの直径
ピンがLMCとMMCの間のどこかの直径を持っていた場合はどうなりますか？
- ピンの直径=20
- ボーナス許容=MMCピンの直径のピンの直径= 25 – 20 = 5
- 位置公差=5(MMC時の公差)+5(ボーナス公差) = 10
第三のビデオでは、任意の寸法でピンを表すシリンダの中心軸は、直径10mmのシリンダとして定義されている位置公差ゾーンの周りに変位します。(この例では、ピンの直径は公称ですが、これは必ずしもそうである必要はありません。)
GD&Tと、それを使用して検査ワークフローに革命をもたらす方法について、さらに詳しく知りたいですか？ この魅力的なオンデマンドウェビナーをご覧ください。