Es gibt Tipps zur Herstellung eines proportionierten Designs, das für ein bestimmtes Motorrad geeignet ist. Als Richtwert sollte das Beiwagengewicht 1/3 des Motorradgewichts betragen. Das Modell hier ist für R60/6 BMW.

Das gewählte Design ist stark an die klassischen Steib-Designs angelehnt. Diese Beiwagen aus Deutschland hatten 8-Segment-Karosserien im „Zeppelin“ -Stil in einem externen Reifenrahmen. Originale wurden aus Stahl gefertigt und typischerweise in schwarzer oder olivgrüner Farbe ausgeführt.

SEITE AUTO DESIGN

Design unten dargestellt ist modelliert mit einem 5ft 10 „passagier.

Die Breite der Kabine beträgt 500 mm bei 1430 mm Beinfreiheit.
Diese Abmessungen bestimmen die Breite des Rahmens. Die Radspur wäre mit 1200mm auf der kleineren Seite, ohne zu schmal zu sein.
Seitenwagen rad blei wurde auf eine nominale 250mm, aber wäre einstellbar mit die montage punkte, um die motorrad. Ebenso würden Vorspur und Bike Lean auf die gleiche Weise eingestellt.
Der Rahmen verfügte über einen kompakten Querlenker mit horizontalem Stoßdämpfer und die Fahrhöhe wurde durch ein ausgewähltes Rad mit 18 „Durchmesser bestimmt.

Der Rahmen

Der Rahmen wurde entworfen, um aus zwei Hauptreifen zu bestehen, die um den gleichen Radius gekrümmt sind; einer an der Vorderseite des Beiwagens und einer über der Oberseite, der auch als Haltegriff dienen würde.

Auf der Rückseite würde ein gerades Verbindungsstück zwischen den Rahmenseiten verwendet.

Jede Seite enthielt eine S-Kurve teilweise als Styling-Feature und auch um eine Form zu geben, um das Aufhängungsdesign unterzubringen.

Eine spätere Ergänzung bestand darin, eine weitere Schlaufe unter dem Chassis hinzuzufügen, um einen Befestigungspunkt an der Rückseite des Rahmens bereitzustellen und auch den Drehpunkt der Aufhängung zu verstärken.

Die Aufhängungszapfen wurden aus 6 mm dickem Stahlblech hergestellt, das paarweise auf der Mühle geschnitten wurde, um die Symmetrie zu gewährleisten.

Federung

Die gewählte Federungskonstruktion bestand darin, einen horizontalen Stoßdämpfer über eine Glockenkurbel vom Rad aus anzutreiben. Der Drehpunkt für den Schwenkarm würde Rollenlager verwenden.

Der Arm wurde so konstruiert, dass er zur gewählten Rad- und Achsanordnung passt und sicherstellt, dass der Reifen frei vom Rahmen ist.

Der Schwingarm wurde aus 3mm dicken 30mm Kastenprofil- und 6mm Plattenstahlteilen sowie einigen gedrehten Stahlkomponenten hergestellt.

Karosserie

Die Seitenwagenkarosserie sollte einen achteckigen Nasenabschnitt haben, der hinten in einen quadratischen Abschnitt übergeht. Um die Herstellung zu vereinfachen, wurden nur 2D-Kurven verwendet, so dass keine Plattenschläge erforderlich waren.
Auch die oberen drei Abschnitte würden an der Beifahreröffnung anhalten, so dass in der Tat nur die 5 unteren vorderen Abschnitte zu den 3 hinteren Abschnitten zusammengeführt werden müssten

Es war geplant, Zeichnungen für die Teile zu erstellen, die lasergeschnitten und gefaltet werden sollten, um die Montage zu erleichtern und weniger Schweißen zu erfordern.

Material sollte 1,5mm dickes Aluminium sein.

Diese Zeichnungen zeigen die vorgeschlagenen Teile, die vom Fräser hergestellt und gefaltet werden sollen. Sie waren nicht in der Lage, die gerollten Nasenabschnitte zu machen.

Die obere Platte war der größte Teil und der komplizierteste. Die untere Platte würde mit Laschen gefaltet, um die Seiten miteinander zu verbinden.

Die kleineren unteren Viertelplatten waren am einfachsten zu schneiden, mussten jedoch gedreht werden, damit sie passten. Diese Paneele wären der Schlüssel zur Übersetzung der 8-seitigen Vorderseite in die 4-seitige Rückseite.

Gores
Die Front des Beiwagens war im Wesentlichen halbkugelförmig und bestand aus 8 profilierten Segmenten. Segmente dieses Typs werden Gores genannt. Gores sind 2D-Profile, die zu Näherungen von 3D-Körpern kombiniert werden können.

Das Profil dieser GORE wurde mit CAD in der hier gezeigten Reihenfolge berechnet.

Zuerst wurde ein Rohling mit der richtigen Materialstärke erstellt.

Als nächstes wurde der Rohling im richtigen Radius für die Nase des Beiwagens gebogen.

In diesem Fall betrug der Innenradius 250 mm weniger als die Dicke der oberen und unteren Bleche.

Das Teil wurde nun durch Betrachten von vorne und Schneiden mit einem v-förmigen Werkzeug wie gezeigt geschnitten.

Das Schneidwerkzeug begann an der Außenkante des Teils und die V-Form in der Mitte wäre symmetrisch zur Mittellinie des Teils. Die Höhe des V-Bogens reichte aus, um das Ende der gerade gebildeten Kurve zu erreichen.

Wie erwartet betrug der Winkel an der Spitze des Vee 45 °, was bedeutet, dass die 8 Gore die vollständigen 360 ° an der Nase ergeben würden.

Dieser Schnitt unten ergab das endgültige Gore-Profil

Schließlich wurde das Teil entfaltet, um das unten gezeigte 2D-Profil der erforderlichen Form zu erhalten.

In diesem Fall hatte das Loch keinen konstanten Radius, so dass es nicht möglich war, es zu dimensionieren. Dem Laserschneider wurde eine DXF-Datei zur Verfügung gestellt, damit er das Profil direkt aus dem CAD entnehmen konnte.

Alle 8 Gores wären das gleiche Profil.

Ein weiterer Punkt, der erwähnenswert ist, ist, dass, obwohl die Löcher auf den unteren Viertelplatten das gleiche Profil wie die anderen hatten; Sie mussten von der Mittellinie der Platte abgewinkelt werden, um nach dem Einbau geometrisch korrekt zu sein.

Die Verdrehung der Platte würde bedeuten, dass nur eine Ecke der Platte 90° wäre. Die anderen müssten ausgearbeitet werden.
Die Winkel wurden berechnet, indem man die Kantenlängen der benachbarten Paneele betrachtete und zwei sich schneidende Kreise zeichnete. Die 205mm war die Breite aller gores.

Unten sind die lasergeschnittenen und gefalteten Paneele zum obigen Design.

AUFBAU DES RAHMENS

Der Rahmen wurde aus einem Rohr mit einem Durchmesser von 38 mm und einer Wandstärke von 2 mm hergestellt.

Die S-Bögen und der vordere ringgerollte Reifen mussten in separaten Teilen hergestellt und mit einer Innenhülse verbunden werden.

Die Teile wurden auf der Fräsmaschine mit einem 38-mm-Fräser eingekerbt und gemäß dem Konstruktionsdokument tackgeschweißt.

Die Schwinge wurde aus 30mm Stahlkastenprofil mit einer Wandstärke von 3mm gefertigt. Dies wurde mit einigen Drehteilen für das Achsgehäuse und die Schwingenlager kombiniert.
6mm Platte wurde verwendet, um das gegabelte Ende für den Stoßdämpfer und den Steg zwischen den Armen zu schaffen.
Die Baugruppe wurde in situ tack geschweißt, um die Ausrichtung zu gewährleisten; und dann von einem professionellen Schweißer WIG geschweißt.

Das Foto unten zeigt den Rahmen nach der Montage am Fahrrad. Der Kabelbaum kann durch die Kabelhalter gefädelt werden und die Lichter wurden ebenfalls montiert.

BEIWAGENBEFESTIGUNG

Der Plan war, ein 4-Punkt-Montagesystem zu verwenden, das ziemlich typisch für ein mittelgroßes Motorrad mit einem leichten Beiwagen ist.
Der untere hintere Befestigungspunkt wäre ein Kugelgelenk, das eine Winkeleinstellung sowohl in der horizontalen als auch in der vertikalen Ebene ermöglicht. Dies würde es ermöglichen, Vorspur und Lean-Out anzupassen.
Die untere vordere Halterung wäre so ausgelegt, dass sie horizontal verstellbar ist, so dass die Vorspur eingestellt werden kann, ohne die Schräglage oder die Seitenwagenhöhe zu beeinträchtigen.
Die beiden oberen Halterungen wären standardmäßig verstellbare Streben, um die Einrichtung abzuschließen. Im Folgenden finden Sie weitere Details zu diesen Teilen.

Diese Draufsicht auf ein typisches 4-Punkt-Montagesystem veranschaulicht einen wichtigen Punkt.
Die unteren Halterungen sind in grün und die oberen in Lila dargestellt.

Die unteren Gelenke können parallel sein. Dies ist in Ordnung und erleichtert das Einstellen des Fahrrads.

Die oberen Glieder sollten jedoch schräg stehen. Diese Triangulation hilft dem Beiwagen und dem Fahrrad, steif zu bleiben, ohne auf die Reibung der Klammern angewiesen zu sein, um alles an Ort und Stelle zu halten.

Untere hintere Halterung

Die untere hintere Halterung verwendete ein gebrauchtes Kugelgelenk. Dies war ein seitenwagenspezifisches Teil eines alten Fahrrads und daher stark genug für die Aufgabe. Es war auch abschließbar, was helfen würde, alles starr zu halten, sobald Winkel eingestellt worden waren.

Dies war die einzige Halterung, die nicht am Motorradrahmen querverstrebt war.

Die Halterung wurde hinten an der Beifahrerfußraste und vorne an der hinteren Motorschraube befestigt. Das verwendete Material war 10mm dickes Stahlflach und der Versatz zwischen diesen beiden Streifenteilen wurde durch Hinzufügen eines Stahlrohrs aufgenommen, das auch den Schaft des Kugelgelenks aufnahm.

Die Rahmenklemme wäre in der Lage, auf dem Seitenwagenrahmen zu gleiten und zu schwenken. Dies würde es ermöglichen, die Seitenwagenradführung leicht zu variieren und auch die Seitenwagenhöhe einzustellen, um sicherzustellen, dass der Stuhl eben ist.

Durch das Kugelgelenk an der Radseite können die Neigung und die Vorspur des Fahrrads eingestellt werden.

Untere Frontbefestigung

Die untere Frontbefestigung wurde längenverstellbar ausgelegt, damit die Vorspur eingestellt werden kann; und höhenverstellbar, damit der Beiwagen nivelliert werden kann.

Ein Y-förmiges Teil wurde aus 25mm dickwandigem Stahlrohr gefertigt. Dies wurde verspannt und zu einer starren Baugruppe verschweißt.

Diese Konstruktion ermöglichte es der Verbindung, den Zylinderkopf freizugeben, und bot auch eine schöne horizontale Einstellmöglichkeit.
Die Gewindestange hatte ein feines metrisches 16-mm-Gewinde.

Wo die vordere Halterung am Seitenwagenrahmen festgeklemmt war, wurde eine einfache Stahlklemme verwendet. Dieser wurde in gleicher Weise zum hinteren Klemmteil gebohrt und aufgeschnitten. Die beiden Klemmhälften wurden mit einigen Kopfschrauben und einer weiteren selbstgebauten Augenschraube verbunden.

Die Klemme konnte auf dem Seitenwagenrahmen gleiten und auch auf der Ringschraube schwenken, was genügend Freiheitsgrade für die Einstellung der Vorspur gab.

Obere Frontmontage

Die obere Frontmontage war eine flache Stange, die direkt unter dem Kraftstofftank an der Vorderseite des Fahrradrahmens positioniert war. Dies war ein 10 mm dickes Stück Stahlstange mit zwei Klammern, die im richtigen Winkel zum Rahmen geschweißt waren. Diese Teile wurden vor Ort geschweißt, um eine genaue Passform zu gewährleisten.

Das Fahrradhorn musste bewegt werden, um die Klemme in diesem Bereich anzupassen. Also wurde die Klemmstange gebohrt, um eine neue Halterung für das Horn zu schaffen.

Das Ende der Klemmleiste wurde 14mm gebohrt, um eine Augenschraube aufzunehmen.

Obere hintere Halterung

Eine Halterung wurde entwickelt, um über der Batterie direkt unter dem Sitz zu sitzen, so dass der Beiwagen befestigt werden konnte, während die Seitenwand am Fahrrad erhalten blieb.

Diese Halterung wurde aus 10mm Stahl flach und wurde in-situ geschweißt, um eine exakte Passform auf dem Fahrrad zu schaffen. Die hinteren Hilfsrahmenschrauben wurden verwendet, um die Querstrebe zu halten, die dann mit einem Arm versehen wurde, der sich unter dem Sitz ausstreckte, um eine Augenschraube aufzunehmen.

Die beiden oberen Streben wurden aus fein geneigter 16mm metrischer Gewindestange (16 x 1,5 mm) hergestellt.

Die Gabelköpfe wurden auf die Gewindestange geschraubt und dann festgesteckt.

Der Körper jeder Strebe wurde aus dickwandigem Rohr mit einem Durchmesser von 25 mm mit einem an einem Ende geschweißten Gewindeboss und einem Gabelkopf am anderen Ende hergestellt.

Jedes obere Glied war an einem festen Punkt am Seitenwagenrahmen befestigt. Dieses Gelenk war ein Durchgangsloch, das in den Rahmen gebohrt wurde, um eine Augenschraube aufzunehmen, und dann mit einer Formstahlplatte oben und unten wieder verstärkt.

Die Plattenteile wurden mit einer Bohrstange bearbeitet.

Augenschraube

Seitenwagenelektrik

Das Gesetz sah vor, dass der Seitenwagen mit Blinkern, vorderen und hinteren Markierungsleuchten und einem Bremslicht ausgestattet sein muss.

In diesem Projekt wäre das vordere Markierungslicht ein Scheinwerfer, der die meiste Zeit mit einer Kontrollleuchte betrieben würde, aber als Scheinwerferlicht arbeiten würde, wenn das Motorrad-Fernlicht verwendet wurde.

Die Anschlüsse für die Lichter wurden unter dem Sitz entnommen.

Die Drähte zum Rücklicht wurden durchtrennt und ein 6-poliger Stecker eingelötet.

Ein separates, dickeres Erdungskabel wurde direkt zurück zur Batterie geführt, um dem Beiwagen eine gute Erde zu geben.

Selbstverschmelzendes Klebeband wurde verwendet, um aus den einzelnen Drähten einen Kabelbaum zu erstellen.

Der Webstuhl wurde über kurze, mit dem Rahmen verschweißte Stahlrohrlängen und eine obere hintere Halterung an der Außenseite des Rahmens befestigt.

Der Draht wurde dann innerhalb des Rahmens verlegt, um die Vorder- und Rücklichter zu erreichen.

Es wurde festgestellt, dass Silikonschläuche das beste Werkzeug sind, um die Rahmenrohre zu befestigen und Drähte durchzuziehen.

Ein Erdungspunkt wurde der inneren Aufhängungsplatte durch Bohren und Gewindeschneiden eines 6-mm-Lochs hinzugefügt. Dies bildete eine Verbindung, um die Erdungsdrähte zu verbinden und sie wieder mit dem Erdungsanschluss der Fahrradbatterie zu verbinden.

FERTIGSTELLUNG DES BEIWAGENS

Hier finden Sie eine Beschreibung der letzten Details, die dem Beiwagen hinzugefügt wurden, einschließlich der Konstruktion des Sitzes und einer Gepäckablage für den Kofferraum.

Die vorderen und hinteren Kanten des Fahrgastraums wurden mit einer selbstklebenden Zierleiste versehen.

Dieser satinschwarze Kunststoff-U-Kanal wurde mit etwas Schlagkleber geliefert, um seine Position zu halten.

Der Boden, die Seiten und der Kofferraum der Kabine waren mit einem Autoteppich bedeckt.

Dies wurde geschnitten und mit Kontaktkleber verklebt.

Der Sitz war eine einfache Sperrholzbank gepolstert.

Der Sitz war bedeckt und gepolstert

Für die Rückwand des Beiwagens wurde ein Gepäckträger angefertigt. Das Gestell wurde aus 10mm Stahlrohr hergestellt. Die Zeichnung für das Rack ist unten dargestellt.

4 passende Abstandshalter wurden bearbeitet, um das Rack an der Rückseite des Beiwagens zu halten. Dies waren einfache Füße aus Stahlstange gedreht und M6x1mm in der Mitte geklopft.

Eine zusätzliche Schiene wurde an der Unterkante des Regals angebracht, um die Fracht sicher zu halten.