det finns tips om att producera en proportionerad konstruktion som lämpar sig för en viss motorcykel. Som en guide sidovagn vikt bör vara 1 / 3rd motorcykeln vikt. Modellen här är för R60 / 6 BMW.

den valda designen lånade kraftigt från de klassiska Steib-designerna. Dessa sidovagnar från Tyskland innehöll 8 segment ”zeppelin” – stilkroppar inuti en extern ramram. Originalen gjordes av stål och var vanligtvis färdiga i svart eller tråkig olivfärg.

SIDE CAR DESIGN

Design som visas nedan är modellerad med en 5ft 10 ” passagerare.

hyttens bredd är 500 mm med 1430 mm benutrymme.
dessa dimensioner dikterar ramens bredd. Hjulspåret skulle vara på den mindre sidan vid 1200 mm utan att vara för smal.
Sidecar wheel lead var inställd på en nominell 250mm, men skulle vara justerbar med monteringspunkterna på motorcykeln. På samma sätt skulle toe-in och bike lean justeras på samma sätt.
ramen innehöll en kompakt upphängningsarm med horisontell stötdämpare och körhöjden dikterades av ett valt hjul med 18″ diameter.

ramen

ramen var utformad för att bestå av två huvudbågar böjda runt samma radie; en på framsidan av sidovagnen och en över toppen som också skulle fungera som en gripskena.

på baksidan skulle ett rakt fogstycke användas mellan ramsidorna.

varje sida innehöll en S-böj delvis som en stylingfunktion och också för att ge en form för att hysa upphängningsdesignen.

ett senare tillägg var att lägga till en annan slinga under chassit för att ge en monteringspunkt på baksidan av ramen och även för att stärka upphängningsvridpunkten.

upphängningsvridningarna gjordes av 6 mm tjock stålplåt, skuren på kvarnen som par för att säkerställa symmetri.

upphängning

den valda upphängningsdesignen var att ha en horisontell stötdämpare driven via en klockvev från hjulet. Svängarmen för svängarmen skulle använda rullager.

armen var utformad för att passa den valda hjul-och axelenheten och för att se till att däcket var fritt från ramen.

den svängande armen gjordes av 3mm tjock 30mm box avsnitt och 6mm platta ståldelar, plus några vände stålkomponenter.

karosseri

sidovagnens karosseri skulle ha en åttkantig nossektion som gick samman till en fyrkantig sektion på baksidan. För att göra tillverkningen enklare användes endast 2D-kurvor så att ingen panelslag skulle behövas.
även de tre översta sektionerna skulle stanna vid passageraröppningen så att det i själva verket bara skulle krävas att slå samman de 5 nedre främre sektionerna till de 3 bakre sektionerna

planen var att producera ritningar för de delar som skulle laserskäras och vikas för att göra montering enklare och med mindre svetsning krävs.

materialet skulle vara 1,5 mm tjockt aluminium.

dessa ritningar visar de föreslagna delarna som ska tillverkas och vikas av skäraren. De kunde inte göra de rullade nässektionerna.

den övre panelen var den största delen och den mest komplicerade. Den nedre panelen skulle vikas med flikar för att sammanfoga sidorna.

de mindre nedre kvartspanelerna var de enklaste att skära men skulle kräva vridning för att få dem att passa. Dessa paneler skulle vara nyckeln till att översätta den 8-sidiga fronten, till den 4-sidiga baksidan.

Gores
sidvagnens framsida var i grunden halvklotformad och tillverkad av 8 profilerade segment. Segment av denna typ kallas gores. Gores är 2D-profiler som kan kombineras för att göra approximationer av 3D-kroppar.

profilen för dessa gores beräknades med CAD i sekvensen som visas här.

först skapades ett ämne med rätt materialtjocklek.

därefter böjdes den tomma delen i rätt radie för sidvagnens näsa.

i detta fall var den inre radien 250 mm mindre tjockleken på de övre och nedre arken.

delen klipptes nu genom att titta framifrån och klippa med ett veeformat verktyg som visas.

skärverktyget startade från delens ytterkant och Vee-formen i mitten skulle vara symmetrisk kring delens mittlinje. Höjden på Vee var tillräcklig för att nå slutet av böjningen som just bildats.

som förväntat var vinkeln vid spetsen av vee 45 kg, vilket innebär att 8 gores skulle göra hela 360 kg vid näsan.

denna nedskärning nedan gav den slutliga Gore profil

slutligen utvecklades delen för att ge 2D-profilen med den önskade formen som visas nedan.

i detta fall var gore inte av en konstant radie så det var inte möjligt att dimensionera den. En DXF-fil tillhandahölls till laserskäraren så att de kunde ta profilen direkt från CAD.

alla 8 gores skulle vara samma profil.

en annan punkt som är värt att notera är att även om gores på nedre kvartspanelerna hade samma profil som resten; de måste vinklas från panelens mittlinje för att vara geometriskt korrekta när de monterats.

vridningen av panelen skulle innebära att endast ett hörn av panelen skulle vara 90 kg. De andra skulle behöva utarbetas.
vinklarna beräknades genom att titta på kantlängderna på de närliggande panelerna och rita två korsande cirklar. 205mm var bredden på alla gores.

nedan är laserskurna och vikta paneler till ovanstående design.

bygga ramen

ramen var tillverkad av 38mm diameter rör med en 2mm väggtjocklek.

s-böjningarna och den främre ringvalsade bågen måste göras i separata delar och förenas med en inre hylsa.

delarna hakades på fräsmaskinen med en 38 mm skärare och klibbsvetsad på plats enligt designdokumentet.

den svängande armen bearbetades från 30 mm stållåda med en 3 mm väggtjocklek. Detta kombinerades med några svarvade delar för axelhuset och svängarmslager.
6mm plattan användes för att skapa den gafflade änden för stötdämparen och banan mellan armarna.
monteringen var klibbsvetsad in situ för att säkerställa anpassning; och sedan TIG svetsad av en professionell svetsare.

bilden nedan visar ramen efter montering på cykeln. Kabelvävstolen kan ses gängad genom kabelhållarna och lamporna monterades också.

SIDOVAGNSFÄSTE

planen var att använda ett 4-punkts monteringssystem, ganska typiskt för en medelstor motorcykel med en lätt sidovagn.
den nedre bakre monteringspunkten skulle vara en kulled som möjliggör vinkeljustering i både horisontella och vertikala plan. Detta skulle göra det möjligt att justera Toe-in och Lean-out.
den nedre frontmonteringen skulle vara utformad för att ha en horisontell justering så att Tå-in kunde justeras utan att påverka mager eller sidovagnshöjd.
de två översta fästena skulle vara standardjusterbara stag för att slutföra installationen. Nedan ger mer information om dessa delar.

denna toppvy av ett typiskt 4-punkts monteringssystem illustrerar en viktig punkt.
de nedre fästena visas i grönt och de övre I lila.

de nedre lederna kan vara parallella. Detta är OK och gör det lättare att justera cykeln.

men de övre länkarna bör vara i en vinkel. Denna triangulering hjälper sidovagnen och cykeln att hålla sig styva utan att förlita sig på friktionen av klämmor för att hålla allt på plats.

nedre bakre montering

den nedre bakre monteringen använde en begagnad kulled. Detta var en sidovagn specifik del från en gammal cykel och så var stark nog för uppgiften. Det var också låsbart vilket skulle hjälpa till att hålla allt styvt när vinklar hade ställts in.

detta var den enda monteringen som inte korsades på motorcykelramen.

monteringen fästes på passagerarfoten på baksidan och den bakre motorbulten på framsidan. Det material som användes var 10 mm tjockt stål platt och förskjutningen mellan dessa två banddelar rymdes genom att lägga till ett stålrör som också tog skaftet på kulleden.

ramklämman skulle kunna glida och svänga på sidovagnsramen. Detta skulle göra det möjligt för sidovagnens hjulledning att varieras något och även sidvagnens höjd ställas in för att säkerställa att stolen var jämn.

kulleden på cykelsidan skulle göra det möjligt att ställa in cykelns lutning och tå.

nedre frontmontering

den nedre frontmonteringen var utformad för att vara längdjusterbar så att Tå-in kunde ställas in; och höjdjusterbar så att sidovagnen kunde jämnas.

en Y-formad del gjordes av 25 mm tjockväggigt stålrör. Detta stagades och svetsades i en styv montering.

denna design gjorde det möjligt för länken att rensa cylinderhuvudet och gav också en fin horisontell justeringsanläggning.
den gängade stången var en fin tonad 16 mm metrisk gänga.

där den främre monteringen klämdes fast i sidovagnsramen användes en enkel stålklämma. Detta var uttråkat och skivat på samma sätt till den bakre klämdelen. De två klämhalvorna förenades med några lockskruvar och en annan hemlagad ögonbult.

klämman kunde glida på sidovagnsramen och också svänga på ögonbulten vilket gav tillräckligt med frihetsgrader för justering av Tå-in.

övre frontmontering

den övre frontmonteringen var en platt stång placerad strax under bränsletanken på cykelramens framsida. Detta var en 10 mm tänk Bit stålstång med två klämmor svetsade i rätt vinkel för att passa ramen. Dessa delar svetsades in-situ för att ge en exakt passform.

cykelhornet måste flyttas för att passa klämman i detta område. Så klämstången borrades för att skapa och ny montering för hornet.

änden på klämstången borrades 14 mm för att ta en ögonbult.

övre bakre montering

en konsol konstruerades för att sitta ovanför batteriet, precis under sätet så att sidovagnen kunde fästas medan den fortfarande behöll sidopanelen på cykeln.

denna konsol var tillverkad av 10 mm stål platt och svetsades in situ för att skapa en exakt passform på cykeln. De bakre underrambultarna användes för att hålla tvärstödet som sedan var utrustat med en arm som sträckte sig ut under sätet för att ta en ögonbult.

de två övre stöttorna var gjorda av fin tonad 16 mm metrisk gängad stång (16 x 1,5 mm).

spalten ’ gängades på den gängade stången och fästes sedan på plats.

kroppen på varje Fjäderben var gjord av tjockväggigt rör med 25 mm diameter med en gängad chef svetsad i ena änden och en klyv på den andra.

varje topplänk fästes på sidovagnsramen vid en fast punkt. Denna fog var ett genomgående hål borrat i ramen för att ta en ögonbult och sedan på nytt med hjälp av en form stålplåt topp och botten.

plattdelarna hade bearbetats med en borrstång.

Eye bolt

Sidecar Electrics

lagen krävde att sidecar skulle vara utrustad med indikatorer, främre och bakre markeringsljus och bromsljus.

i detta projekt skulle det främre markeringsljuset vara en strålkastare som skulle köras med ett pilotljus för det mesta men skulle fungera som ett spotljus när motorcykelstrålkastaren användes.

anslutningarna för lamporna togs från under sätet.

ledningarna till bakljuset klipptes och en 6-vägs kontakt löddes på plats.

en separat, tjockare jordtråd togs rakt tillbaka till batteriet för att ge sidovagnen en bra jord.

själv amalgamating tejp användes för att skapa en kabel Vävstol från de enskilda trådarna.

vävstolen gängades på utsidan av ramen via korta längder av stålrör svetsade till ramen och övre bakre montering.

tråden dirigerades sedan inuti ramen för att nå fram-och bakljusen.

silikonrör visade sig vara det bästa verktyget för att lägga ner ramrören för att dra igenom ledningarna.

en jordningspunkt tillsattes till den inre upphängningsplattan genom att borra och knacka på ett 6 mm hål. Detta bildade en union för att ansluta jordkablarna och ansluta dem tillbaka till jordterminalen på cykelbatteriet.

avsluta SIDOVAGNEN

här är en beskrivning av de sista handen som läggs till sidovagnen inklusive konstruktion av sätet och ett bagagehållare för bagageutrymmet.

passagerarområdets främre och bakre kanter var färdiga med en självhäftande trimremsa.

denna satin svart plast U-Kanal Kom med några inverkan lim redan inne för att hålla sin position.

golvet, sidorna och bagageutrymmet på stugan var täckta med någon bilmatta.

detta klipptes och fastnade på plats med kontaktlim.

sätet var en enkel plywoodbänk stoppad.

sätet var täckt täckt och vadderat

en bagagehylla gjordes för bakpanelen på sidovagnen. Racket var tillverkat av 10 mm stålrör. Ritningen för hyllan visas nedan.

4 matchande stand-offs bearbetades för att hålla racket på sidovagnens bakpanel. Dessa var enkla Fötter vände från stålstång och knackade M6x1mm i mitten.

en extra skena lades till i Rackets nedre kant för att hålla lasten säker.